Wie viel Handwerk, Präzision und Hightech stecken eigentlich in der modernsten Automobilproduktion Europas? Gemeinsam mit dem UVB-Ausschuss für Öffentlichkeitsarbeit und Vertreterinnen sowie Vertretern unserer Mitgliedsinnungen hatten wir gestern die Gelegenheit, die Tesla Gigafactory Berlin-Brandenburg aus nächster Nähe zu erleben.
Wer das Werksgelände in Grünheide betritt, merkt schnell: Hier werden Maßstäbe gesetzt. Doch wie sieht der Arbeitsalltag hinter den Kulissen einer Fabrik aus, in der tagtäglich hunderte E-Fahrzeuge vom Band rollen? Auch wenn die Kameras in den Produktionshallen aus Sicherheits- und Datenschutzgründen streng verboten bleiben mussten, nahmen wir alle bleibende Eindrücke und wertvolle Erkenntnisse mit nach Hause.
Beeindruckende Dimensionen in Zahlen
Bevor es für unsere Truppe direkt an die Fertigungsstraßen ging, vermittelte eine einleitende Präsentation die gewaltigen Ausmaße des Standorts. Tesla betreibt in Grünheide eine Infrastruktur der Superlative:
* 3.000.000 m² Gesamtfläche – das entspricht etwa der 1,5-fachen Fläche des Fürstentums Monaco.
* 227.352 m² Fabrikfläche – eine bebaute Fläche so groß wie 31 Fußballfelder.
* Rund 11.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die den Standort täglich am Laufen halten.
Der Weg eines Fahrzeugs: Von der Blechrolle zum fertigen E-Auto
Während der Werkstour führten die Experten vor Ort Schritt für Schritt durch die zentralen Fertigungsstationen. Dabei wurde deutlich, wie nahtlos die einzelnen Gewerke und hochautomatisierten Schritte ineinandergreifen:
* Presswerk & Gießerei: Hier entsteht die Form. Über moderne Gigacasting-Verfahren werden riesige Karosserieteile direkt aus einem Guss gefertigt.
* Karosseriebau: Präzise Robotersysteme fügen die Einzelteile zu stabilen Rahmen zusammen.
* Lackiererei: Perfekte Oberflächenversiegelung und Farbaufbringung unter streng kontrollierten Reinraumbedingungen.
* Drive Unit & Batterie: Das Herzstück des Elektrofahrzeugs – die Montage und Integration der Antriebseinheiten und Batteriezellen.
* Endmontage: Hier kommen alle Puzzleteile zusammen. Von der Innenausstattung über die Elektronik bis zum Fahrwerk wird das Fahrzeug vollendet und final geprüft.
Absolutes Highlight: Kraftpakete wie „King Kong“
Besonders beeindruckend für uns als Handwerksvertretung war der Grad der Automatisierung und die zum Einsatz kommende Anlagentechnik. Ein echter Hingucker in den Hallen sind die extrem leistungsfähigen Industrieroboter-Kolosse. Allen voran das Modell mit dem passenden Spitznamen „King Kong“: Mühelos und zentimetergenau wirbeln diese Riesen-Roboterarme tonnenschwere Karosserieteile durch die Luft, um sie an die nächste Station zu übergeben.
Neben den technischen Einblicken stand vor allem der Dialog im Mittelpunkt. Der gemeinsame Besuch bot allen Beteiligten eine ideale Plattform für den branchenübergreifenden Austausch.
Ein herzliches Dankeschön an die Unternehmensverbände Berlin-Brandenburg (UVB) für die hervorragende Organisation dieses erlebnisreichen Tages!
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